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从机器换人到万物互联 三环车桥颠覆传统制造流程
2017-06-14 15:58:48 来源: 湖北日报

  图为:三环车桥全自动生产线,工人只需在一旁监控。(记者 廖志慧 摄)

  5日15点,湖北三环车桥有限公司联合车间机加工段工人左金准时来到工位,利用吊爪将汽车前轴放到生产线上,轻启设备按钮。

  这样“轻松”的工作,在两年前无法想象。那时,一个汽车前轴从进入车间到完工,需经过13至15台机床加工,耗时长不说,产品质量也参差不齐。现在,一台全自动数控机床就能完成,只需15分钟。

  今年底,随着三环车桥轻量化汽车前轴智能制造车间的投产,左金的劳动强度将进一步减轻。届时,物料的转运工作将交给自动物流小车完成。

  如此“聪明”的车间,到底啥模样?

  打通信息孤岛,每个环节完工只要1分钟

  偌大的厂房里,看不到几个工人,在高度自动化和数字化的操作车间里,只看到切割机、焊接机、机器手等在空中挥舞。

  携带条形码的物料,整齐“趴”在自动化流水线上。从下料到产品下线,每个环节完工大约60秒。“智能制造车间投产后,生产效率可提高35%。”三环车桥有限公司总工程师张金刚充满期待。

  三环车桥正在积极申报国家智能制造示范点。目前,这座轻量化汽车前轴制造车间正紧锣密鼓进行设备调试,预计年底投入使用。

  过去,各生产环节是独立的,甚至是独立车间。从下料、锻造、热处理、机加工、油漆到包装发运,需要人工转运和记录,一个产品生产周期约为20天,质量只能靠事后检验。

  现在,通过ERP(企业资源管理)、PLM(产品全生命周期)、MES(智能制造执行)等系统实现信息化与制造融合,信息孤岛被打通。

  从下料开始,每件产品都有属于自己的数据信息,并在研发、生产、物流等环节中不断丰富,供各部门共享。一个流程下来,每件产品产生几千条信息,为系统积累大量的数据资源。

  把材料参数录入系统,操作员在电脑上发号施令,智能化流水线就能心领神会,“按部就班”地生产出合格产品。张金刚介绍,随着智能工厂的投产,废品率可下降16%。

  届时,开发一个产品的周期可从120天缩短至80天以内,每个环节的生产时间可由120秒缩短为60秒,实现智能生产。

  研发生产同步,颠覆传统制造流程

  过去一条生产线需要12人,现在只需要2人。

  机器换人带来的不仅仅是工作强度的降低。

  传统的制造中,通常先由研发部门出图纸,然后交给生产部门做样品,图纸再返回研发部门调整、修改后再进行生产。

  智能制造工厂里,这个流程已被颠覆。

  今年4月,该公司技术中心石威接到紧急任务:江淮公司要求他们一个月内设计出2吨前轴减重项目。按照过去的流程,怎么也得两三个月。

  现在,石威通过智能制造系统对接三环总部技术中心进行虚拟仿真模拟,有效缩短试生产时间,1个月内完成了设计图纸,获得江淮公司认可。“过去设计主要靠经验,现在靠聪明的‘大脑’,效率大大提高。”石威说。

  在智能制造工厂,技术部门可直接将图纸用电脑发到现场。按照图纸上的规格、尺寸,剩下的都交给聪明的生产线!

  技改加创新,订单源源来。今年前5月,三环车桥实现营业收入同比增长40.9%。

  喜人的故事,无独有偶。与三环车桥同在谷城,三环锻造也依靠智能制造闯荡出一片新天地。今年前四月,该公司订单满满,营业收入同比增长42%。

  该公司规划发展部部长邵光宝介绍,在机加工生产线上,有许多传感器、扫描仪。它们对生产线上的产品尺寸规格进行扫描比对,实现自动检测并实时反馈,提升产品品质,不良率降低至0.05%。

  截至目前,该公司智能改造投入2.66亿元,可实现“今天下订单、明天出产品”。“这在传统制造中无法想象,从下料、锻造到出产品,一般需7天。”邵光宝说,快速的生产响应大大提升了生产效率,订单大增。(记者 廖志慧 通讯员 王帅 刘宏伟)

(责任编辑: 肖进安)

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