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湖北“米婆婆”智能车间妙解数字谜题
2017-03-14 16:05:28 来源: 湖北日报

  湖北日报讯(记者 梁晓莹 通讯员 易飞)有人说,喝一盅老米酒,像捧起一碗浓浓的乡愁。

  记忆中,没有一双双手蒸米、摊凉、搅拌酒曲的繁琐和辛劳,哪有闻着醇香、品着清甜的那刻?

  米酒挺娇气:发酵过度,酒味会太重;发酵不足,甜味又不够,处处离不开老师傅的经验和智慧。

  然而,孝感一家米酒厂——湖北米婆婆生物科技股份有限公司却打起“人”的主意。正在改造的智能数字化车间里,他们用“机器换人”复制着熟悉的乡愁,完成了一道神奇的数字谜题——

  劳动力减少40%=产量提高30%=能耗降低20%=次品率降低3%=利润提升20%,实现逆势增长。

  让记者的探访,为你做一次“分解演算”吧。

  4个人,一天轻松蒸米20吨

  从头到脚全副武装后,经过风淋,记者进入米婆婆的蒸饭车间。

  一袋袋糯米喂进长长的蒸炉一端,洁白蓬松的米饭伴着白色的雾气,从10米外的另一端出来,坐上“滑滑梯”式的传送带,跳进发酵箱。偌大的车间里,只看到4名工人。“这个车间原来有26人负责蒸饭。淘米放水、搬锅上灶,还累得不得了,常有人跳槽。”公司副总经理孙俊介绍,现在新建智能系统的蒸饭车间,只需要四五个人,每天蒸20吨糯米,轻松搞定。

  他们干些啥呢?2名工人负责控制阀门、观测数据、监测蒸出的米饭;另2人把发酵箱整理好,层层垒起,往下一个车间——发酵车间送去。

  从26人到4人,企业只花了一年时间。

  近些年,不少企业遭遇招工难。2015年9月起,“米婆婆”赴上海、江苏、浙江等省市考察后,将智能化、数字化流程生产写进企业目标。

  他们将制作米酒的工艺分解成林林总总的指标,请来专家编程,设计成全套智能化系统,用聪明的机器替代手工操作。

  每天,糯米进入提升机,按程序浸泡后自动清洗,进入蒸饭系统。米饭出来再经过降温系统冷却至合适温度,自动拌好酒曲后进入发酵车间发酵,最后高温消毒。

  孙俊介绍,现在公司车间工人比过去减少了40%,但产量比过去提升30%以上。

  96℃高温杀菌,误差不到1℃

  从蒸米到发酵、杀菌,制作米酒的全过程都离不开温度控制。

  比如,米酒发酵完成后,有一道关键工序是高温杀菌。经过长期摸索,“米婆婆”将这个温度定在96℃。

  作为传统工艺,过去每个生产环节无法实时动态监测温度,人工凭经验操作。发现温度不够时,将火烧旺多上蒸气;发现温度高了,赶紧松开阀门放气。

  临时应对性地操作,往往导致产品工艺不稳定,也影响食品安全:温度低了,杀菌不彻底,米酒易变质;温度高了,米酒会发黄。

  “米婆婆”在同业率先引入了智能数字化操作系统,将温度的监测与控制从人工交给电脑。所有生产环节都能实时监测精准温度,使温度更恒定。温度一旦发生细微变化,相应的阀门就能自动启动。在高温杀菌环节,正负误差不到1℃。

  “很多人担心口味是不是会变?你尝尝就知道,口味一点没有变,次品率反而降低了3%。”孙俊说。

  去年以来,米婆婆公司已完成技改投资将近1500万元。现在还剩下包装环节的码垛机器人正在调试中,今年5月所有改造将全部完成。

  目前,公司创新经费占到销售收入的5%。为汲取外脑智慧,他们还与武汉轻工大学共同组建了院士专业工作站。

  节能改造,每天省水90吨

  米酒厂,用水大户。

  不仅蒸米环节需要用水,反复的升温、降温过程,都需要大量的水。

  过去在降温环节,公司采用水浴式降温,将瓶子泡在冷水里把温度降下来,加上其他环节用水,一天要耗费水约100吨。

  去年6月起,技改小组尝试着将水浴式降温改为喷淋式降温。一开始,水省了,可温度降不下来,产品变色。他们改变喷头流量,改变水泵设计,增加冷却塔,光这一个环节就试验了半个多月。这期间,白天正常生产,晚上技改小组进驻,连夜加班。

  现在,喷淋式降温终于成功,而且降温时回收的热能,又用大型回收罐将其直接运至发酵车间。“32℃恒温发酵,用这个水正合适。”

  由此,公司每天用水量,从100吨降至10吨。

  作为孝感米酒行业第一家“煤改气”的公司,每天烧天然气费用比烧煤要多出8000元成本。但节能系统改造后,反过来综合能耗比过去还降低了20%。“身处传统产业,我们总有种危机感。如果不创新,死守传统工艺,肯定是不进则退。”孙俊说。

 

(责任编辑:连迅)

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